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Expert MAINTENANCE
Conseil, formation, expertise pour le management de la maintenance
Accompagnement de votre management de la maintenance industrielle, SAV, BTP, tertiaire, transport, biomédicale, énergie par le conseil, le coaching et l'ingénierie : audit, formation, contrats, fiabilisation, progrès, etc.
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Dossier destiné aux intervenants techniques dans le cadre de leur métier (maintenance, méthodes, BE, etc...). Dossier papier qui est toutefois de plus en plus informatisé (schémas type PID - Autocad, dossier constructeur - pdf, plan de maintenance dans la GMAO). On y retrouve principalement :
o
Dossier technique (caractéristiques de l’équipement)
• dossier constructeur,
o
Dossier historique (carnet de santé de l’équipement)
• Dossier interne tenu à jour par la maintenance (historique des modifications, OT, rapports d’expertise,
Le dossier sera établi et classé selon les procédures en vigueur. Il est tenu à jour.
La
notion d'équipement critique est primordiale dans l'activité de maintenance.
C’est un critère très puissant qui sera utilisé très souvent, puisque une
attention toute particulière sera accordée à ces équipements. Pour
déterminer la criticité d'un équipement, un certain nombre d’outils sont à
votre disposition. Tous partent de l’exploitation de l’historique de
maintenance (voir GMAO). Le
diagramme de Pareto permet de localiser rapidement les équipements qui tombent
le plus souvent en panne. L'analyse est réalisée en exploitant directement les
temps de panne des équipements qui peuvent être issus de la GMAO. Le
diagramme de Pareto est la courbe du total des temps d’arrêts en fonction du
nombre d’interventions. Les interventions les plus longues sont représentées
les premières. Cela
permet de s’apercevoir que 6,7% des interventions représentent 30% des heures
d’arrêt. Exploitez
votre historique de maintenance pour dégager des valeurs du type : o A:
20% des temps d’arrêts de maintenance sont dus à des casses garnitures o B:
12% des temps d’arrêts de maintenance sont dus à des arrêts d’électrovannes o C:
7% des temps d’arrêts de maintenance sont dus à des arrêts d’automates La criticité
des équipements peut être définie précisément par notation. La méthode est
longue puisqu'il faut énumérer chaque équipement. Elle peut s'avérer nécessaire
quand les historiques de panne ne sont pas disponibles. Le groupe de
travail chargé de la notation doit avoir la même composition (pour que la
notation demeure homogène) et sera idéalement composé de personnes issues
de services différents mais concernées par les arrêts (maintenance,
production, méthodes, achats, etc...) Le groupe de
travail pourra utiliser la grille de notation suivante correspondant à la « méthode
PIEU » : Poids 0 1 2 3 4 Critères P – Incidence panne Répercussions
graves sur la qualité et/ou l’environnement Répercussions
sur la qualité avec génération de rebuts Retouches
possibles - Aucune
répercussion sur la sécurité et qualité I – Importance Stratégie
par le délestage sur une autre machine, pas de sous-traitance possible Important :
pas de délestage sur autre machine mais sous-traitance possible Primaire :
délestage sur autre machine et sous-traitance possible Secondaire De
secours E – Etat A
réformer A
rénover Mauvais
état Bon
état Neuf U – Taux d’utilisation Saturé
(100%) Fort Moyen Fiable Très
faible La criticité
CR va se déterminer équipement par équipement en multipliant entre elles
les valeurs de critère : CR = P x I x E x U Après
localisation des équipements critiques il peut être judicieux d’entreprendre
une analyse des défaillances de ses équipements. Cette démarche nous fait
accéder à une maintenance « proactive » : démarche de progrès,
les défaillances deviennent sources de profit si elles sont correctement
exploitées. Pour cela on entreprend un diagnostic dont on définit l’étendu
(équipement étudié). Cette étude se fait au calme loin de la maintenance
journalière. Elle va regrouper les personnes susceptibles d’apporter des
informations sur la défaillance traitée (fabricants, BE, opérateurs, experts,
etc.) via une AMDEC par exemple. La
norme X60-011 propose des familles pour regrouper les défaillances. Les
causes de défaillance sont intrinsèques (inhérentes) ou extrinsèques : o Défaillance de conception o Défaillance des composants o Défaillance de fabrication o Défaillance de montage o Défaillance à l’utilisation Les
modes de défaillance sont nombreux, toutefois ils peuvent être classés en deux catégorie : Défaillance
progressive Le
TBF s’arrête dès que l’on passe en dessous du « Seuil de la perte de la
fonction requise ». Exemple :
appareil qui rouille. Défaillance
brusque Exemple :
soupape. Remarque
Le mode de défaillance est exploité dans les études AMDEC et à cette occasion on utilise les modes de défaillance suivants :
• perte de la fonction;
L’étude des
défaillances doit déboucher sur la mise à jour (ou la création) d’un plan de
fiabilité : il se traduira dans le plan de maintenance. Ce plan doit
permettre de faire coïncider « Fiabilité prévisionnelle » et
« Fiabilité opérationnelle ». On notera que l’être
humain est considéré comme environ deux fois moins fiable qu’un équipement
mécanique.
• documents achats dont cahier des charges,
• caractéristiques techniques,
• factures pour la garantie,
• coordonnées SAV,
• catalogue des pièces détachées
• liste des pièces critiques avec référence et leur coût,
• plans de toutes sortes (ensemble, détail, montage/installation, vues éclatées) et schémas (fonctionnels, techniques)
• le mode d’emploi,
• les notes d’entretien,
• matériel de maintenance préconisé
• équipements d’intervention et de mesure
• liste des outillages spéciaux
• listings des programmes
• automates
• informatiques
• Gammes et modes opératoires
• Check-lists
• Plan de maintenance
Rappel :
il est intéressant de faire une approche modulaire des équipements pour monter le dossier.
B - Comment localiser les équipements critiques ?
1 - Le diagramme de Pareto
La méthode ABC de Pareto
Exemple d'histogramme de Pareto
2 - Criticité des équipements
C - Analyse des défaillances
1 - Les causes des défaillances :
2 - Les modes de défaillance
Maintenance appliquée : Maintenance
conditionnelle ou prévisionnelle (surveillance d’un paramètre).
Maintenance appliquée : maintenance systématique (bien connaître le TBF)
• fonctionnement intempestif;
• refus de s'arrêter;
• refus de démarrer;
• fonctionnement dégradé.
D - Plan de fiabilité
